目前，隔熱磚的生產仍采用擠壓成型和燒成工藝，從而形成氣孔，以達到所需要的密度和導熱性。利用燒成工藝，可以嚴格控制氣孔的大小，從而保證其導熱性。最好的隔熱磚采用了硬木鋸末，這種材料相對稀有，但遇水后不會產生像軟木那樣大的膨脹量，因此更易控制其氣孔尺寸，當然這將會增加成本。

　　一種黏土與可燃材料相混合，如果這種可燃材料是鋸末，那么它可以在結構中吸收水分，然后鋸末將在水和黏土中發生膨脹，這個過程會持續1周到1個月。再次將這批原料混合并通過壓縮或擠壓成型。成型后的磚進行空氣干燥，由于其中的水分含量為25%~40%，干燥需要較長時間。干燥結束后，磚被送入了干燥窯，在100℃下干燥。在燒成環節，成型磚將被裝入窯車，磚在窯車的碼放必須小心，需要在磚的周圍流出足夠的空隙以保證氣流流通，同時保證鋸末在氧氣中充分燃燒。加熱速度也必須密切控制，避免發生溫度驟變或鋸末燃燒不充分。不能再構件上出現未充分燃燒的碳痕跡。

　　伴隨著干燥和燒成過程，隔熱磚的體積會縮小大約30%。磚坯通過機械加工制成六面體磚型，磚的尺寸在此進行準確控制。磚在實際成型過程中也會改變氣孔的形狀。我們會認為這些氣孔是微小的球狀孔，而事實上并非如此。在多數情況下，制造商通過標準磚(230mm×114mm×76mm)的114mm一面來檢測其導熱率，如果通過76mm一面，則導熱率會提高20%，這是因為氣孔形狀發生了改變。

　　如今，磚的氣孔結構可以通過發泡工藝成型，其中的化學試劑，例如氫氧化鋁或氫氧化鈉，因此利用此辦法，黏土料澆注到發泡模具中，模具可以是磚型或更大板型。隔熱磚成型后，將其取出干燥和燒成。然后再通過機械加工或切削成各種所需形狀。

　　這種生產方法的優點是：產量高：由于不要求塑性指標，可以生產最低密度的隔熱磚。缺點是：很難控制氣孔尺寸和氣孔分布。由于密度低，耐剝落性也隨之降低。

　　如果有可能采用發泡法，通過物理方法產生泡沫，那么將得到較好的產品，但氣孔尺寸和分布會更難控制。

　　由圖3所示的鋁-硅圖可以看出，鋁含量越高，分級溫度越高，但基本上隨著密度增大，導熱性降低，氣孔率也降低。

　　圖3 鋁-硅圖

　　33級和34級隔熱磚由合成鋁氣泡制成。含有密閉的氣孔，其導熱性不會隨著溫度降低，但升到非常高的平均溫度時其導熱性再度攀升，如圖4和表1所示。

　　圖4 33

　　和34級隔熱磚對比

　　表1 各等級材料不同溫度下導熱率對比

　　靜止空氣是良好的隔熱體，我們應充分利用這一特性，但在某些情況下，氧氣在一些工藝中不能存在，因此采用氫氣或一氧化碳替代，兩者都有較大下降，在某種程度上其他碳氫化合物，例如一氧化碳可以在450℃下通過降低任何鐵離子使碳進行分解，其他碳氫化合物在700℃下分解。氫降低更多，在大約1080℃下使硅轉化成金屬硅。氫同樣具有更小的分子，因此在氣孔中表現更加活躍，根據溫度變化，氫的導熱率是空氣的5~7倍。

　　氫中的隔熱磚導熱率比空氣中高3倍，因此空氣之外的爐子氣氛是一個很重要的研究課題。

　　隔熱磚的選擇

　　表2列出了3種隔熱磚類型。3類磚氧化鋁含量高，鐵含量低，密度小，看起來是最好的磚。1類和2類磚含量僅差2%，密度相同，1類磚導熱性較低。1類磚的PLC為+1%。

　　表2 3種磚數據對比

　　添加了一種添加劑后使氣孔更加緊密，在高溫下形成更多的液相，這也就是其導熱性降低的原因。

　　如果1類磚用于圓拱或支撐結構，它將發生蠕變，這是由于壓力的作用，而且最終效果失敗;如果用于不高于1300℃的背部隔熱磚，它將使性價比最好的磚。

　　判斷磚是否使用還需要知道某一種磚用在什么部位，及其性能參數，這些都是重要的。