冶煉工藝由閃速爐、轉爐、陽極爐等火法煉銅工序和電解陰極銅等濕法煉銅工序組成，其中轉爐有3臺，規格為Φ4 m×13. 6 m，每臺59個風眼。隨著金隆公司實施年產35萬噸電解銅擴產計劃，轉爐工序的年產銅量的逐年增加，轉爐也逐步成為瓶頸工序，為此，公司對延長轉爐耐火磚壽命課題進行技術攻關，取得明顯效果。
1問題與措施
公司在2004〜2005年間，轉爐爐壽命平均為170爐，且不穩定，在60〜220爐之間波動，已成為制約提高產量的關鍵因素。轉爐爐壽命由每爐期風眼耐火磚壽命決定，雖然影響風眼磚壽命的因素很多，但主要還是取決于三個方面進行：耐火磚質量;砌筑質量;日常操作與管理，因此技術攻關從這3個方面進行：
1. 1耐火磚質量
以前公司根據生產實際情況采用直接結合鎂鉻磚，因為直接結合鎂鉻磚抗熱震性好，符合生產要求，但現在，由于轉爐日操作爐次增加，從原來每天3.7爐逐步增加到每天5. 0爐，相對地熱震性問題已經不是主要因素，抗侵蝕性和機械強度才是問題的主要方面，于是決定改用半再結合鎂鉻磚，以符合高強度生產的要求。對半再結合鎂鉻磚要求如下：MgO≥60%、Cr2O3≥20%、SiO2≤1.5%、體積密度3.25 ±0.2g/cm3、常溫耐壓≥50MPa，并符合GB/ T2997 - 2000國家標準，磚表面無裂紋和缺陷，致密度高。另外為了考察耐火磚適用性，選取兩家同種耐火磚在同一爐體內使用，以便進行比較和鑒別。
1. 2砌筑質量
以前筑爐過程沒有進行有效控制，驗收以國標為基準，所以有時為了搶時間和進度，質量上或多或少存在問題。現在，規定風眼磚安裝尺寸誤差控制在±5mm以內，磚與磚之間縫隙控制在2mm以內，縫隙必須用灰漿填實，殼體與磚層之間搗打層控制在(50 ±6)mm。在砌筑過程中，完成每一步立即進行驗收，合格后才可進行下一步工作，因此對于兩種耐火磚，砌筑方法和流程要求相同，同時砌筑同時完工，因而砌筑方面沒有差異，同時，總體上也保證砌筑質量。
1.3日常操作與管理
包括3方面內容：
(1)嚴格控制操作參數:各操作參數盡量控制在目標值內，如S期單位送風量目標值38000〜40000 m3/h;B期單位送風量目標值42000〜44000 m3/h;渣含硅目標值基本上控制在21% ± 1 %;冷料率目標值為0. 30% ±0.05 %，平衡爐溫，實際操作中要求根據冰銅品位進行調整。
(2)操作規范化：即強化捅風眼的頻率，保持風口壓力運行在100kPa之下，保證送風順利;在100爐次以后每天必須檢測爐體外殼溫度：100爐次以前測量兩次風眼長度，100爐次以后每2爐次測量一次風眼長度。
(3)設備管理細致化：即每爐銅吹煉結束后，對爐體外觀和爐內耐火磚情況進行檢查;S1期結束立即清理爐口，從而減少爐口燒損。
2 實際使用情況
具體爐壽命情況比較見表1。
表1 2004~2006年轉爐爐壽命比較
每一爐期結束后剩余磚情況大致如下：A磚平均殘留95 mm以上，B磚平均殘留90 mm以上(具體見表2)A磚殘留尺寸起伏較大，最長與最短殘磚尺寸差190 mm左右;B磚殘留磚尺寸起伏也大，最大與最小殘磚尺寸差170mm左右。從消耗來看，A磚約1.6 mm/爐次，B磚約1. 65mm/爐次。
3.效果
(1)每期轉爐壽命均在200爐次以上，平均210爐，比以前平均壽命提高約40爐，而且呈逐步均衡提高勢態，兩次間隔爐壽命波動幅度在20爐次以內，生產平衡穩定。
(2) 根據長期對風口磚剩余尺寸數據跟蹤(參考表2)，進行非線性回歸分析后得出金隆風眼磚消耗公式：
y=0.0006X2+0.7291X
R2=0.9254
(其中R為相關度，y為CF風眼磚消耗長度，mm ，X為送入轉爐的累計風量，X105m3。)
表2 轉爐操作參數表
兩種轉爐風眼磚消耗規律基本上與上述公式吻合，無明顯差異，如表3所示。說明磚適應性良好，選擇半再結合磚符合生產要求。
表3 3號轉爐操作數據
低油耗2 kt，節約液化石油氣(LPG)320 t。
4 經濟效益估算
按節約40爐成本來看，每爐期用耐火磚量按65t計算，耐火磚價格約為5000元/t，則每爐期直接節約耐火磚費用為：
65÷170×40×5000=76470(元)
5 結束語
經過改進，轉爐耐火磚壽命得到明顯提高，在總體上即穩定了生產，又創造了經濟效益，達到甚至高超過了預定200爐次目標。