耐火耐磨澆注料是工業生產最廣泛的一種不定型耐火材料，主要用于軋鋼加熱爐、煉焦爐等工業爐窯和在一些工作溫度不是很高而需要耐磨性較高的電站工程循環流化床鍋爐中作為鍋爐耐火澆注料使用的耐磨內襯材料。

    本文主要以520t/h的循環流化床鍋爐，在鍋爐的水平煙道，旋風分離器，爐膛密相區，返料器及點火風道內部分別布置了鍋爐耐火澆注料起到防磨內襯的作用，文章主要講述鍋爐耐火澆注料是使用過程中的損壞、脫落、的原因并提出相關的防范措施。

一：鍋爐耐火澆注料的損壞原因

    鍋爐燃燒室溫度一般控制在850~900℃，入爐煤粒度要求不大于8mm。造成其中內襯損壞的原因大概有以下幾點。

（1）澆注工藝不良。經觀察，耐火耐磨內襯大量開裂，開裂處出現抓釘單面偏斜現象，根據此現象可以判斷出在施工階段工人用焊好的抓釘進行折彎支撐模板。在施工結束后單面抓釘外漏。鍋爐啟動后850~900℃的高溫物料通過耐火耐磨內襯外露的抓釘傳導至外鋼板，造成耐火耐磨內襯順著外露的抓釘開裂。

（2）膨脹節處間隙預留過小。機組停運后對鍋爐水平煙道，返料器至爐膛膨脹節，外置換熱器至爐膛膨脹節分離器處膨脹節內部進行檢查，發現內部膨脹節耐火耐磨材料由于預留間隙造成壓斷及脫落。

（3）施工縫設計形式不佳，在分離器出口—對流煙道，分離器至返料器，返料器至外置床，返料器至燃燒室，外置床至燃燒室內檢查發現膨脹縫設計形式不佳，需要對水平煙道轉向角應力集中區域設置多道施工縫，以釋放應力。

（4）烘爐不當。烘爐期間未按升溫曲線圖要求及設計位置開口，烘爐臨時開口在烘爐后未完全密封焊，造成烘爐期間耐火耐磨內襯中水分未完全排出，在外鋼板與耐火保溫內襯分層，絕熱效果達不到外保溫不高于60℃的技術要求，現場局部超溫點主要存在烘爐死角區域，如分離器錐體下部，返料斜管膨脹節，水平煙道轉相角處等，在首次點火中就造成耐火耐磨內襯表皮脫落現象。

（5）機組停爐冷卻速度過快。鍋爐停爐后，為了及時處理缺陷，盡快啟動，工人在水平煙道處進行了外接軸流風機進行強風冷卻，造成水平煙道長墻（水平煙道無人孔門側為長墻，水平煙道有人孔門側為短墻）大面積耐火耐磨內襯脫落。

二：鍋爐耐火澆注料耐磨性能的優化

    針對鍋爐耐火澆注料內襯材料損壞的原因，現場對包括爐頂、出口煙窗、屏過、密相區、回料斜腿、外置床進出口煙道、旋風分離器（包括分離器頂、分離器進口煙道、錐體頓號，下降筒、回料閥爐墻等部位）、回料閥和點火風道等部位耐火耐磨內襯進行了拆除，并采取了改造和優化措施。

（1）鍋爐耐火澆注料工藝管理。在施工中嚴格按照施工驗評進行每步施工，在施工開展前進行工作部署，施工結束后進行驗收及施工中進行階段檢查。嚴禁出現用抓釘代替模板托架行為。

（2）鍋爐耐火澆注料升級。點火風道膨脹節耐磨耐火材料優化：將點火風原有膨脹縫30mm，根據熱膨脹分析優化至40mm膨脹縫。點火風道前區耐磨耐火材料總厚度由原有200mm優化至300mm，包括高溫剛玉莫來石耐火澆注料厚度110mnm、莫來石保溫澆注料厚度150mm、陶瓷纖維板厚度40mm。點火風道后區耐磨耐火材料總厚度200mm，保持原有設計厚度，包括高溫剛玉莫來石耐火澆注料厚度100mm、莫來石保溫澆注料厚度100mm。爐膛出口膨脹節耐磨耐火材料優化：將原有爐膛出口膨脹縫50mm，根據熱膨脹優化至60mm膨脹縫。

    頂部耐磨耐火材料總厚度450mm，包括加鋼纖維鋯鉻剛玉耐磨澆注料厚度140mm，莫來石保溫澆注料厚度200mm，超輕保溫澆注料厚度100mm，超級絕熱復合板10mm。

    左右側墻（長、短墻）耐磨耐火材料總厚度436mm，包括加鋼纖維鋯鉻剛玉耐磨澆注料厚度120mm，莫來石保溫磚厚度116mm，超輕保溫澆注料厚度190mm，超級絕熱復合板厚度10mm。

底部耐磨耐火材料總厚度416mm，包括加鋼纖維鋯鉻剛玉耐磨澆注料120mm，莫來石保溫澆注料厚度186mm，超輕保溫澆注料厚度100mm，超級絕熱復合板厚度10mm。

我公司鄭州駒達耐材按照上述方案對鍋爐耐火澆注料進行優化升級后有效地避免了鍋爐澆注料脫落和開裂現象，延長了鍋爐耐火澆注料內襯材料的檢修周期